TTK Links: Home Page | TTK Moodle | ÕIS
TTK/UAS Repository For Digital Teaching and Learning Resources

Turvavööde keelte tootmisprotsessi visuaalse lõppkontrolli efektiivsuse suurendamine AS Normas

Luukas, Irmeli (2017) Turvavööde keelte tootmisprotsessi visuaalse lõppkontrolli efektiivsuse suurendamine AS Normas. [thesis] [en] Improving the Effectiveness of Final Visual Inspection of Seat Belt Tongue Production at AS Norma.

[img]
Preview
PDF - Published Version
Download (1MB) | Preview
[img] Other (lihtlitsents) - Other
Download (74kB)

Abstract

Lõputöö raames viis autor läbi Kappa testi 60 AS Norma detaile pakkiva operaatori seas, et hinnata AS Norma praegust operaatorite poolt sooritatava visuaalse lõppkontrolli efektiivsust. Testi viis autor läbi iga operaatoriga eraldi näidates neile kaks korda 50 defektiga detaili, mida operaator pidi hindama visuaalselt kas vastavaks või mittevastavaks. Testi tulemusi analüüsiti kasutades Gage R&R tunnuste kooskõla analüüsi. Mõõtesüsteem koosnes antud töös mõõteriistast ehk silmast, inspekteerivast operaatorist, visuaalsest meetodist, heakskiidu kriteeriumitest ja erinevatest keskkonnateguritest. Mõõtesüsteemi analüüs on Lean 6 Sigma DMAIC probleemilahenduse metoodikas kasutatav tööriist. DMAIC sammude abil on üles ehitatud ka käesolev lõputöö. Mõõtesüsteemi analüüs ehk Kappa testi rakendamine visuaalse kontrolli efektiivsuse hindamisel tõi välja kitsaskohad, mille lahendamine aitaks vähendada kliendile saadetavate praaktoodete kogust ja vähendada ka ettevõtte praaki. Kitsaskohtade parendamine aitab tõsta operaatorite keskmist individuaalset efektiivsust praeguselt 56%-lt lähemale eeldatud 90%-le. 34% suurune erinevus eeldatu ja resultaadi vahel peaks vähenema, et suure vastutusega valdkonnas ei kujuneks ebamugavusi ettevõttele ega kliendile. Kuigi visuaalse lõppkontrolli efektiivsuse hindamisel teostati Kappa testi vaid välisilme kriteeriumitele ja toote funktsionaalseid omadusi ei käsitletud, siis ka välisilme defektid võivad viidata potentsiaalsete funktsionaalsete defektide esinemisele. Kvaliteedikontroll peab olema võimalikult tõhus ja sage ning operaatorite enda liigitamist 100% usaldada ei tohiks. Analüüsi käigus selgus, et kuigi operaatorite standardite tundmine ja detailide eristamisoskus on madal, on küllaltki kõrge korduvus, mis näitab operaatori nõustuvust endaga kahel katsel. Korduvuse keskmine oli 83%, mis tähendab, et operaator on oma otsustes küllaltki stabiilne. Korratavuse ehk operaatorite omavahelise nõustuvuse tulem oli keskmiselt aga 37%, mida võib lugeda madalaks. See tähendab, et operaatorid määratlevad halvaks ja heaks erinevaid detaile. Operaatorite testimise ja mõõtesüsteemi analüüsi tulemusena selgitati välja mil määral ja millist koolitamist nad vajaksid, et parandada oma sooritust. Testi resultaadist võib järeldada, et probleem ei 40 ole defekti mitte märkamises vaid standardite mitte tundmises. Seega tuleb arendada tööliste eristamisoskust koolitades neid näidiste suhtes järjepidevalt ja muutes lihtsamaks erinevate vajaminevate näidiste leidmise. Samuti tuleks näidiste põhjal läbi viia koolitused eraldi valdkondades. Metalli defekte võiks käsitleda süvitsi ühe koolituse raames, sama tuleks teha ka galvaanika ja plastmassi defektidega. Koolitused võiksid toimuda väikestes gruppides (3-5 operaatorit korraga), et kõiki saaks sellesse protsessi võimalikult suurel määral kaasata ja igaühe küsimustele oleks aega vastata. Iga koolitus võiks käsitleda ka teemasid miks antud defektid tekivad ja mis põhjusel on need vastavad/mittevastavad. Kui teemasse minnakse süvitsi, tekitab see ka huvi ja vajalikud teadmised jäävad paremini meelde. Kuna autor tõi töös välja ka defektid, mida oli operaatoritel kõige keerulisem kategoriseerida, siis tulemuste parandamise eesmärgil tuleks koolitades tähelepanu pöörata eelkõige nendele kindlatele defektidele. Varasemalt oli vajalike näidiste leidmine operaatoritele keeruline, sest kõik näidised ei olnud ühes kindlas kohas ja hõlpsasti leitavad. Autori ülesandeks probleemi lahendamisel oli parandada näidiste kättesaadavust struktureerides näidiste tahvli ja koostades näidiste registri, mille järgi on lihtne kindlat defekti või detaili tahvlilt leida. Kui operaatorid suudavad näidiste tahvli hoida sellisena, nagu see on ette nähtud, siis on edaspidi kõik näidised oma kindlatel kohtadel ja töölistel neile kiire ja kerge ligipääs. Mida kergem on ligipääs ja lihtsam leitavus, seda rohkem näidiseid kasutatakse. Selle võrra suureneb ka operaatorite pädevus kliendi poolt heaks kiidetud näidiste järgi oma toodangu selekteerimisel. Ettevõttel tuleks vähendada ka „ajutiselt lubatud“ detailide hulka tootmises, et vältida segadust operaatorite seas. Kuna „ajutiselt lubatud“ detaile tootmises ei ole võimalik täielikult ära kaotada, siis lahenduseks võiks olla ajutiste näidiste käsitlemist selgitavate protseduuride ja juhendite väljatöötamine. Samuti on soovitatav motiveerida oma töötajaid, et takistada liigset kaadri voolavust. Õpilased eksivad tunduvalt sagedamini kui kogenumad töötajad ja see toob ka halvemad tulemused nii testisiseselt kui operaatori igapäevatöös. AS Normas on olemas uute operaatorite toodangu kontrolli käsitlevad standardid.

Abstract [en]

According to 7 wastes of Lean manufacturing one of the worst ones is producing defective details. To allow the defect flow throughout production processes and reach to the client is unacceptable. Operators are the first ones who see and process different details. It is very important that they are well-trained, experienced and competent to decide visually if the detail meets the requirements and may be accepted for further processing steps or not. Operators’ ability to take the right decisions – OK or NOK - can reduce many expenses and help to keep the clients and reputation of the company. Operators right action during the manufacturing process is risk management in safety business – it can help save lives, which is the most important reason for this thesis. The main goal of this thesis is to learn the competence level in the final inspection line operators and how is it real to improve their ability to classify their production. 60 operators were involved into the evaluation test to determine their skills. The operator had to visually evaluate 50 details twice under the same environmental conditions and to make a decision if the detail was OK or NOK (not ok). The detail test time was not limited, but the optimal time was 30 minutes. This thesis is built up using DMAIC steps of Lean Six Sigma methodology – to define the problem, then to measure, analyze and improve it. To analyze the problem Measurement System Analysis tool Gage R&R was used. „Gage R&R (Gage Repeatability and Reproducibility) is the amount of measurement variation introduced by a measurement system, which consists of the measuring instrument itself and the individuals using the instrument” [23]. Test results were not as good as expected. Average percentage of correct classification was 56, but should have been 90 and over. This outcome means that immediate actions should be taken to improve it. Repeatability shows how well an individual agrees with himself/herself on two trials. It means the operator notices the defect pretty well and knows what he/she is seeing. The outcome of repeatability was much better, average percentage was 83%. The average percentage of reproducibility, which is 42 different operators’ agreement between each other and versus standard, was 37%. Operators see the defects differently and also classify them differently. The correlations between different factors: effectiveness, repeatability, reproducibility and testing time were found. To improve the effectiveness of visual final inspections some corrective actions were applied and advised. The register of samples was completed for visual comparison. The register consists of numbered photos of samples and their descriptions, also of model samples of details approved by customer. Before building up the board of samples, many details were missing and lost. The operators use the board of samples for comparison in the case of uncertainty. The example board and the register of samples is a tool for training also. The training of visual evaluation of details is another important corrective action as it needs to become more frequent and intensive. Operators have to train how to separate good details from bad ones. Improving operators’ visual imperfection skills and the decision making skills helps to reduce company’s quality costs, better company’s reputation and save lives. Better reputation caused by good quality products helps to increase sales and market penetration.

Item Type: thesis
Advisor: Andres Jagomägi
Subjects: Working Life > Quality Studies
Divisions: Institute of Circular Economy and Technology > Engineering Materials and Marketing
Depositing User: Irmeli Luukas
Date Deposited: 25 Sep 2017 08:21
Last Modified: 25 Sep 2017 08:21
URI: http://eprints.tktk.ee/id/eprint/3456

Actions (login required)

View Item View Item